Dalla riduzione dei tempi di inattività, dal miglioramento delle prestazioni delle celle robotizzate al supporto della continuità aziendale.
Intrecciati con i concetti di produzione digitale, Industria 4.0 e IIoT, questi sistemi danno controllo agli utilizzatori e agli integratori combinando il mondo digitale con quello fisico in modo da risparmiare tempo e denaro, evitare incidenti e aumentare la produttività.
L’interesse per queste tecnologie era elevato prima della pandemia successivamente è di molto aumentato. Spinti dalle restrizioni sul distanziamento, dalle direttive governative e dalla diffusa carenza di manodopera, molte strutture sono state costrette a riconsiderare le proprie strategie di manutenzione e operatività.
Nelle configurazioni di automazione tradizionali, avere un minor numero di persone in loco significa un monitoraggio meno efficace delle prestazioni dei sistemi e una ridotta capacità di riprogrammare rapidamente i robot sia durante eventuali cambiamenti dell’applicazione che a causa di guasti. Le soluzioni di monitoraggio remoto, programmazione remota e manutenzione predittiva sono progettate per superare sfide come queste.
Si stima che i tempi di inattività non pianificati costino ai produttori industriali 50 miliardi di dollari all’anno, con guasti alle apparecchiature che rappresentano il 42% di questi tempi di inattività non pianificati. Queste interruzioni non possono portare a costi di manutenzione e riparazione ingestibili.
Sebbene il nostro focus sia sulle applicazioni che coinvolgono robot industriali, molti di questi sistemi possono essere utilizzati per monitorare altri macchinari come i nostri manipolatori industriali e altri dispositivi.
Qui, esamineremo alcuni dei vantaggi chiave forniti dai sistemi progettati per alleggerire queste problematiche:
Monitoraggio remoto
I sistemi di monitoraggio remoto ti consentono di controllare a distanza le prestazioni dei robot. In genere, gli strumenti di monitoraggio remoto consentono di raccogliere informazioni sulle prestazioni dei robot tenendo traccia degli indicatori chiave di prestazione (KPI) come tempi di attività/inattività, tempo di ciclo e anche dettagli sui prodotti realizzati.
I KPI forniscono informazioni storiche e in tempo reale relative alle prestazioni del robot. Queste potenti risorse di informazione possono essere utilizzate per indirizzare i cambiamenti all’interno della cella e le impostazioni del robot, con l’obiettivo di migliorare le prestazioni complessive. Ciò fornisce importanti vantaggi aziendali come una maggiore produttività, una migliore qualità, una riduzione dei tempi di fermo macchina e una migliore continuità aziendale.
Inoltre, se un robot si guasta per qualsiasi motivo, i sistemi di monitoraggio remoto possono essere utilizzati per inviare un avviso immediato al personale. Considerato l’alto costo dei tempi di inattività per i produttori, la capacità di identificare rapidamente le fonti di guasto è uno dei principali vantaggi delle soluzioni di monitoraggio remoto.
Programmazione remota
La programmazione remota consente di programmare i robot senza dover essere in loco. Questi strumenti garantiscono notevoli risparmi, eliminano la necessità della presenza fisica di un programmatore esperto ogni volta sia utile programmare un robot, garantiscono una risposta rapida ogni volta che vi è la necessità anche solo di modificare un programma robot già esistente.
La programmazione remota consente a un solo tecnico di monitorare e programmare numerosi robot da un’unica posizione, semplificando le operazioni e creando nuove opportunità di business.
Manutenzione predittiva
Le soluzioni di manutenzione predittiva sono progettate per identificare quando un robot, un macchinario o un loro componente si guasta. Ciò è in netto contrasto con la manutenzione reattiva, che si verifica solo quando si è già verificato un guasto.
I risparmi sui costi derivanti dalle tecnologie di manutenzione predittiva sono enormi e includono tempi di fermo ridotti, migliore pianificazione delle apparecchiature e riduzione del costo totale.
Una recente ricerca del Deloitte Analytics Institute rivela che la capacità di prevedere i guasti tramite analisi avanzate aumenterà, in media, la produttività del 25% e i tempi di attività delle apparecchiature fino al 20%, ridurrà i guasti del 70% e ridurrà i costi di manutenzione del 25%.
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